El sistema de alimentación de hilo de los equipos de soldadura automática es uno de los componentes principales que garantizan la calidad de la soldadura. Sus fallos afectan directamente a la estabilidad de la alimentación del hilo, a la formación del hilo y a la integridad del cordón de soldadura. Los fallos más comunes pueden clasificarse en tres tipos principales: "alimentación anormal del alambre", "condición anormal del alambre" y "fallas de los componentes del sistema". Los detalles son los siguientes:
Estabilidad anormal de la alimentación del hilo (Categoría de fallo del núcleo)
La estabilidad de la alimentación del hilo influye directamente en la consistencia de la corriente de soldadura y la longitud del arco. Los problemas típicos incluyen tartamudeo en la alimentación del hilo, fluctuaciones en la velocidad de alimentación y fallo total en la alimentación. A continuación se describen las causas y manifestaciones específicas:
| Fenómeno de fallo | Causas fundamentales | Manifestaciones específicas |
|---|---|---|
| Tartamudeo en la alimentación por hilo | 1. Resistencia excesiva a la alimentación: Fricción entre el alambre y la pared interior del conducto (debido a un radio de curvatura pequeño o al desgaste de la pared interior), atasco del carrete de alambre (bobinado demasiado apretado o eje del carrete oxidado); 2. Presión inadecuada del rodillo de arrastre: demasiado baja provoca deslizamiento, demasiado alta deforma el hilo; 3. Problemas con la superficie del alambre: Herrumbre, aceite u oxidación que aumentan la fricción. | Pausas de alimentación intermitentes, interrupciones frecuentes del arco; sacudidas del hilo hacia delante y hacia atrás en la boquilla, lo que da lugar a cordones de soldadura irregulares o discontinuos. |
| Fluctuaciones de la velocidad de alimentación | 1. Problemas del motor: Alimentación inestable, escobillas de carbón desgastadas (motores de corriente continua), atascos de rodamientos; 2. Anomalías de la señal de control: Módulo de control de velocidad defectuoso, salida fluctuante del PLC o microcontrolador; 3. 3. Deslizamiento mecánico: Dientes del rodillo motriz desgastados, juego excesivo del engranaje o lubricación insuficiente. | La corriente/tensión de soldadura varía con la velocidad, lo que provoca una anchura y altura de soldadura inconsistentes; aceleración repentina ("overspeeding") a altas velocidades o deceleración ("underspeeding") a bajas velocidades. |
| Fallo en la alimentación del cable | 1. Pérdida de potencia: Cables del motor sueltos/rotos, motor quemado; 2. Bloqueo mecánico: Enredo del cable en el conducto (desajuste del diámetro), rodillo de arrastre atascado por residuos o polvo; 3. Fallo de control: Interruptor de alimentación defectuoso, fusible fundido, alarma del inversor/conductor. | No hay emisión de cables de la pistola al iniciarse; el motor está en silencio (problema de alimentación) o emite un zumbido (atasco mecánico). |
Estado anormal del hilo (afecta a la formación de la soldadura y al arco)
Aunque no forman parte directamente del mecanismo de alimentación, estos problemas están estrechamente relacionados con la compatibilidad de los componentes y el ajuste de los parámetros, y se manifiestan como deformaciones del hilo o fusiones anómalas:
- Doblado/Deformación del alambre
Causas: ① Presión excesiva del rodillo impulsor (aplastamiento o doblado del alambre); ② Diámetro interior del conducto subdimensionado (alambre forzado a pasar, causando deformación); ③ Bobina mal enrollada ("alambre suelto" que provoca estiramiento y deformación durante la alimentación).
Impacto: El hilo se desvía de la trayectoria recta, el arco se desvía lateralmente, provocando falta de fusión en un lado; el hilo deformado raya la boquilla, aumentando la acumulación de salpicaduras. - Fusión anormal del extremo del cable
Causas: ① Desajuste entre la velocidad de avance y la tensión (demasiado rápido provoca el "empuje del arco" con el extremo en bola, demasiado lento provoca el "quemado" con el extremo acortado); ② Desajuste entre el rodillo de arrastre y la punta de contacto (transferencia de corriente desigual y fusión asimétrica).
Impacto: Arco errático, salpicaduras excesivas; porosidad e inclusiones de escoria en la soldadura debido a la entrada de restos de alambre fundido en el baño.
Fallos en los componentes principales del sistema de alimentación de alambre
El sistema consta de piezas críticas como rodillos de accionamiento, conductos, puntas de contacto y motores/conductores. El desgaste o daño de estos componentes es una de las principales fuentes de fallos:
- Fallos de los rodillos de accionamiento
Problemas comunes: ① Dientes desgastados (pérdida de agarre, provocando deslizamiento); ② Desajuste del tamaño de la ranura (por ejemplo, ranura de φ1,0 mm utilizada con alambre de φ1,2 mm, lo que provoca desalineación o deformación); ③ Rodamientos dañados (rotación irregular que provoca variación de velocidad). - Averías en los conductos
Problemas comunes: ① Desgaste/obstrucción de la pared interior (óxido o escoria acumulados; los arañazos de la flexión aumentan la resistencia); ② Longitud/radio de curvatura inadecuados (una longitud excesiva provoca retrasos; un radio <300 mm aumenta la fricción y el riesgo de atasco); ③ Conexiones flojas (fugas de gas en la soldadura con gas protector, atasco del hilo en las uniones). - Fallos en la punta de contacto
Problemas comunes: ① Apertura desgastada (erosionada por el arco, lo que provoca el bamboleo del hilo y una corriente inestable); ② Punta quemada (por alta tensión o contacto deficiente, que deforma la apertura); ③ Desalineación con el conducto (que provoca la desviación del hilo y un aumento de la fricción). - Averías del motor/controlador
Problemas comunes: ① Quemadura por sobrecarga del motor (debido a una resistencia excesiva prolongada); ② Alarmas del excitador (tensión anormal, refrigeración deficiente, parámetros incorrectos); ③ Escobillas de carbón desgastadas (en motores de CC, lo que provoca un contacto deficiente y fluctuaciones de velocidad).
Solución de problemas y recomendaciones de prevención
- Mantenimiento rutinario: Limpieza semanal de las paredes interiores del conducto (con herramientas especializadas), comprobación de la presión del rodillo de arrastre (para evitar deslizamientos o deformaciones) y sustitución de las puntas de contacto (cada 50-100 metros de soldadura).
- Compatibilidad de componentes: Asegúrese de que el diámetro del cable coincide con la ranura del rodillo impulsor, el diámetro interior del conducto y la abertura de la punta de contacto (por ejemplo, cable de φ1,2 mm para componentes de φ1,2 mm).
- Calibración de parámetros: Alinee regularmente la velocidad de avance con la tensión/corriente según las especificaciones del procedimiento de soldadura (p. ej., soldadura con gas de protección de acero dulce de φ1,2 mm: 8-12 m/min velocidad de avance对应 18-22V voltaje).
- Gestión medioambiental: Evite la oxidación del alambre (almacénelo en un lugar seco y utilícelo inmediatamente después de abrirlo) y evite la contaminación por polvo o escoria (limpie los rodillos y las juntas después de soldar).
Aplicando la solución de problemas categorizada descrita anteriormente, se pueden localizar rápidamente los fallos en el sistema de alimentación de hilo, minimizando el tiempo de inactividad y manteniendo una calidad de soldadura constante.
