Entorno de baja temperatura (temperatura ambiente < 5 °C)
Las bajas temperaturas aceleran la disipación de calor de la pieza, lo que provoca un aporte insuficiente de calor real y posibles problemas como la falta de fusión o una penetración incompleta. En este caso, debe reducirse la velocidad de soldadura para prolongar el tiempo de calentamiento del arco en la pieza, compensando la pérdida de calor:
- Para materiales de conductividad térmica media-baja, como el acero al carbono y el acero de baja aleación, la velocidad puede reducirse en 10%-15% (por ejemplo, de una velocidad original de 50 cm/min a 42-45 cm/min).
- Para materiales de alta conductividad térmica como el aluminio y el cobre, en los que el calor se disipa más rápidamente, la velocidad debe reducirse en 15%-20% (por ejemplo, de 60 cm/min a 48-51 cm/min).
- Si el grosor de la pieza supera 10 mm o implica una soldadura de varias pasadas, la velocidad puede reducirse aún más mediante 5%acompañado de un precalentamiento adecuado (por ejemplo, acero al carbono precalentado a 80-120°C) para aumentar la acumulación de calor.
Entorno de temperatura normal (5°C - 35°C)
Este rango de temperatura tiene un impacto mínimo en la transferencia de calor, por lo que los ajustes de velocidad debidos a la temperatura ambiente suelen ser innecesarios. Pueden aplicarse parámetros estándar basados en el material y el grosor (por ejemplo, velocidad de soldadura de chapas finas de acero inoxidable: 80-100 cm/min; velocidad de soldadura por arco sumergido de acero al carbono de grosor medio: 35-50 cm/min). Sin embargo, tenga en cuenta que si hay condensación en la superficie de la pieza de trabajo (por ejemplo, en condiciones de alta humedad o a primera hora de la mañana), se debe eliminar la humedad y reducir temporalmente la velocidad de 5%-10% para evitar la porosidad.
Entorno de alta temperatura (temperatura ambiente > 35°C)
Las altas temperaturas ralentizan la disipación del calor, lo que provoca una acumulación excesiva de calor, que puede causar quemaduras, distorsión o engrosamiento del grano. En este caso, debe aumentarse la velocidad de soldadura para reducir el tiempo de aporte de calor:
- Para placas finas (espesor < 3 mm), aumente la velocidad en 10%-15% (por ejemplo, de 70 cm/min a 77-80 cm/min) para pasar rápidamente y evitar quemaduras.
- Para placas de grosor medio (3 mm - 10 mm), aumente la velocidad en 5%-10% (por ejemplo, de 40 cm/min a 42-44 cm/min) al tiempo que se mejora la ventilación para evitar el sobrecalentamiento localizado.
- En el caso de materiales propensos a la distorsión (por ejemplo, acero inoxidable austenítico), los ajustes de velocidad deben ser más conservadores a altas temperaturas, complementados con útiles para estabilizar la pieza antes de realizar el ajuste fino de la velocidad.
Resumen: Principios de la adaptación temperatura-velocidad
El principal efecto de la temperatura ambiente es la alteración de la eficacia de disipación del calor de la pieza. Los ajustes de velocidad deben seguir el principio de "reducir la velocidad para compensar la pérdida de calor a bajas temperaturas y aumentar la velocidad para controlar la entrada de calor a altas temperaturas". El intervalo de ajuste también debe tener en cuenta la conductividad térmica del material y el grosor de la pieza de trabajo: cuanto mayor sea la conductividad térmica y más fino sea el material, más sensible será a los cambios de temperatura, lo que requerirá mayores ajustes de la velocidad.
En la práctica, se recomienda realizar soldaduras de prueba para observar la formación de la soldadura (por ejemplo, la anchura del cordón, el refuerzo y los defectos) antes de optimizar gradualmente los parámetros de velocidad.
